Какой компютер нужен для ЧПУ?

Для Mach лучше ставить Win2000, но и WinXP нормально работает. Только удали не нужные приложения, загаси не нужные процессы ( всякие скринсейверы и прочие красЯвости ).

Для Match годиться любой, даже очень старый комп. Требования его минимальны. Арткам немного более требователен.
 НО! Не пытайтесь во время обработки готовить файлы или играть от скуки.
Match очень чувствителен к загрузке компьютера! Именно по этому надо чистить от мусора Винды. А еще лучше поставить станку свой, самый дешевый, комп. Ну... или хотя, бы не отвлекать во время работы.
 ОБЯЗАТЕЛЬНО и тщательно зачистить Винды. А графика ему нужна минимальная.  На офсайте Мача лежит текстовый файл с инструкцией по очистке Виндов. Рекомендую скачать и выполнить все, что прописано.
 И еще... не пожалейте времени на руководства по Мачу. Его надо правильно настроить. Тогда он даст заметные преимущества. Расхожее мнение о том, что программа "отстой", порождено именно ленью потребителей.
 Они лежат там же на сайте. При чем, по странному капризу авторов, названы Match2 и Match3. На самом деле это разные разделы руководсва для обоих. И хотя они на аглицком, большую часть нужного можно понять и из них.

что такое пост-процессор

суть такова есть изделие в компьютере - чертеж или рисунок, не важно в какой пограмме онвыполнен corel autocad или просто растровый рисунок. его както надо запихнуть в станок.

но станок не понимает данных форматов. ему нужен G-код. вот для этого и нужен пост процессор...с его помощью программа которая генерирует УП(управляющий путь) для станка правильно оформляет синтаксис языка который понимает программа управляющая непосредственно моторами станка...например кому то надо пронумеровать строчки исполняемой программы..или интерполяция имеет другой синтаксис..или вообще другое обозначение..короче это что то вроде конвертора..а правила конвертирования и прописаны в текстовом файле постпроцессора...ведь не станут делать такую прогу как ARTCAM только для одного станка...для этого сделали такую фишку:)

и арткаму и прочим тоже.по простоте управления и цене мне нет равных.Хочу сравниться хотя бы с Type3. А если бы кто нибудь кинул мне на мыло описание синтаксиса файлов Х или CTL, я бы сделал в проге и генерацию 3D обьемных моделей.которые могли бы использоваться в профессиональных CAD программах для ЧПУ. модель-то я могу получить...Оформить в общепринятый формат бы.Нет инфы по этому стандарту.у меня 3 разных алгоритма их получения из фоток.по контрасту цветов-линии обводки, по цвету-уже реализовано, и ручное рисование по рисунку для получения команд резания - не делал эту простоту,не вижу в этом смысла.Самому ручками возиться как все,не собираюсь.Я хочу чтобы программа сама все сама делала.

пенорезка - станок для резки пенопласта

что это за чудо, сам режет пенопласт. Мечта многих дизайнеров. фотографий можно полно найти в интернете. но мало информации об использующихся программмах.
нет информации о процессе резке, режимах
вот еще одно описание данного станка

Начало:
 Тему ЧПУ станков витает в воздухе давно. наиболее часто все интерисуются фрезерами - фрезерными станками. Изучил много конструкций.

начинать надо с покупки комплектующих. наиболее популярный шаговый движок дши200-1 и его аналоги.

Собирать самодельный контроллер ЧПУ небыло желания да и времени, поэтому купил готовый контроллер.

перед изготовлением надо хотябы сделать наброски планируемого станка.
лучше выбрать классическую схему.
состав:
мебельные направляющие длиной 500мм. можно увеличить их ход отпилив ограничители и и они смогут двигаться в обе стороны.

планируемый ход станка 600..650 мм. материал фанера. все собрано на клей и шурупы.
есть два варианта натяжения спирали (нити). от стойки к стойке и использовать ЛУК.

 использование лука уменьшает нагрузку на ШД. нет проблем с натяжением нити.
Для питания контроллера использовались два компьютерных БП. подключение последовательно для получения 24в.
ВАЖНО!!! для такого подключения необходимо изолировать их платы от корпусов или не допускать соприкосновения корпусов!!!
иначе будет короткое замыкание.
какое же програмное обеспечение использовать? интернет дал кучу ссылок платных и нет.
пробовал все.
понравилась profili pro, в ней генерируется код. мач3 (с плагином пенорезки) для управления контроллером (станком).
первые испытания. результат супер!!!

прорезка контура два раза. и контруты совпали. идеальная повторяемость.
были пробы EMC2 на линуксе.
идеально плавное управление шаговыми двигателями. MACH был похуже.
EMC2 максимальная скорость ШД намного выше.

также есть программа devfusfoam, тоже генерирует  гкод и порезал несколько деталей. получается не плохой код, есть возможность изменения длины струны и толщины заготовки, двигать заготовку ближе к левой или правой стойке. Но она не позволяет делать раскрой - раскладывать сечения по листу = Получается очень много отходов.

Продолжаем далее эксперементировать с подготовкой кода.
1) Берем 3д модель детали.делаем сечения. например в солидворксе например получаем сечения с нужным нам шагом.
2)Экспортируем их в DXF.
3) Открываем AUTOCAD-ом, размещаем сечения на листе, чтобы меньше отходов. Получаем два DXF файла: левая сторона деталей и правая сторона. Теперь надо как-то из них получить тректорию концов струны, с учетом длины струны и расположения заготовки относительно нее.
4)берем mastercam.  модуль электроэрозионной обработки струной. Но программа сложная, параметров- куча + кнопочки и пимпочеки. модуль mill попроще, но wire edm очень сложный
5) полученый код смотрим в редакторе cimco edit, правим вручную, далее в  Мач.
получается:  cолидворкс - автокад - мастеркам - cimcoedit - mach3

как выбрать шпиндель для обработки алюминия

наверное многие столкнутся перед выбором:
шпинделя и частотного преобразователя  для обработки дюраля для портального станка.

как более дешевый вариант  покупки китайского шпинделя с водяным охлаждением.

Возникли следующие вопросы.
1. 2,2 КВт будет достаточно для дюраля (фреза допустим 5 мм)?
2. Какие цанги кроме ER-20 можно устанавливать на шпиндель 2,2 КВт
Конечно все зависит от нгабаритов станка. для станка более 1м станка 2,2кВт маловато. Какими фрезами работать?
стандартом является цанга ER20. но встречаются ER16
на ER16. легко можно работать фрезами до 6мм, но блолее часто - это 4мм. Больше - станок вибрировать. Глубину резания более 0,5мм также не реально- вибрации станка. Шпиндель жесткий, и мощный.
Для мощного станка под фрезы 8-12мм рекомендуется шпиндель на 3-5 кВт.
.

как фрезеровать пенопласт

Возник как и чем фрезеровать плотный пенопласт.
наиболее часто глубина  профиля углубления (от 4 до 7см). требуемая погрешность 1мм.
обычно это достаточно для изготовления декора из пенополистирола для интерьеров или фасадов.

какой требуется фрезер, и инструмент?

Пенополистирол  можно обрабатывать практически на любым станке, так как нагрузки небольшие. На чистоту обработки очень влияет острота фрезы. Глубина 7 см фрезеруется за один проход без проблем.

Шпиндель необходимо установить на малые обороты ( а пенопласт - слабенький материал. нагрузки нет вообще)
однозаходная фреза идельное решение

Проблема: 2-заходная фреза плавит PVC-пенопласт.

Самые важные параметры при фрезеровании - это число оборотов и подача. 

скорость резания 100-150м/мин подача на зуб

диаметр фрезы:

ф1-2 - 0,03мм

ф2-4 - 0,04мм

ф5-8 - 0,05мм

 Сначала берут рекомендованную для обрабатываемого материала скорость разания и применяют ее в формуле для расчета числа оборотов.
 Если используются не очень жесткий станок , то число оборотов определяется в верхней области, а подача в нижней области. Если число оборотов известно, далее по формуле вычисляют подачу.

1. Число оборотов n:
 Выберите скорость разания vc из таблицы. (Если скорость резания материала сильно варьируется, уточните в справочниках).
На основании данных вычислите число оборотов шпинделя

 n [U/min] = (vc [m/min] *1000) / (3.14 * d [mm])

 2. Подача f:
 Выберите рекомендованную подачу на каждый зуб (коэффициент fz) с использованием той же таблицы и отсюда вычислите подачу:

 f [mm/min] = n * fz * z
 fz = подача на 1 зуб
 z = количества лезвий



Защитный кожух для домашнего ЧПУ

У каждого наверное возникала проблемма: пыль, грязь, шум от работающего станка дома.
например следующий вариант избавления от летящей стружки, и от шума работающего шпинделя.
станок можно укрыть кожухом:
 каждая стенка изготовлена из: 10 мм рекламного пластика это что типа пенопласта но более жесткий. далее  + 2 слоя 5 мм шумоизоляции для пола (это пенка под паркетную доску) + еще лист такого же пластика 3 мм.
чем больше слоев вы наерете тем лучше. таже лучше использовать слои разныз материалов. каждый материал глушит свою частоту.

 все это собрано в коробку,
двеврь примыкает к корпусу через резиновое уплотнение.
швы зареметезирванны силиконовым герметиком.
при тестировании кожух себя хорошо зарекомендовал. шум гасит хорошо
если открыть крышку то можно затыкать уши. ас закрытым кожухом все ок.

 Шпиндель 800вт , станина у станка сталь+чугун. но все равно есть вибрации.
далее планирую мягкую подложку под станок

 

Кто какие кабели использует на своем CNC станке

 Суть вопроса который мучает не меня одного я полагаю в следующем - какие типы кабелей доступных в продаже вы используете и где берете?

 У меня примерно классическая схема станка с размещением оборудования, т.е. до места установки драйверов и контроллера все тянется по станку и по гибким кабель-каналам, длинна набегает от 4м до 6 м (если не удасться разместить электронику в корпусе рамы). Что удалось найти и каие решения могут быть приняты:
 1. Для индуктивных концевиков предполагается использовать найденный у нас в продаже МКЭШ 3х0,5 экранированный. Полагаю для этого такой кабель пойдет, хотя он и экранированный, но к сожалению линейный (не витая пара).
 2. Управление от контроллера до драйверов (расстояние не большое, если ставить их вместе, а вот если применить решение когда драйверы ставяться у двигателей, то будет теже от 4м до 6м). Есть кабель МКЭШ 5х0,75 экранированный.
 3. От драйверов до ШД - тут ассортимент экранированных кабелей с толстыми гибкими проводниками сходит на нет, мне не удалось обнаружить ничего стоящего, расчеты на при напряжении 30В и токе 4А (мощность = 30В*4А=120Вт) показывают следующее падение падение на расстоянии 6м:
 - 0,75кв.мм - 6,67% (2,0В)
 - 1,5кв.мм - 3,33% (1,0В)
 - 2,5кв.мм - 2,00% (0,6В)
 - 4 кв.мм - 1,25% (0,4В)
 Соответсвенно при таком напряжении, хоть оно и не особо важно для ШД, но стабильность никому не вредит и лишней не бывает, имеет смысл остановиться на кабеле не менее 1,5кв.мм, в идеале 2,5кв.мм, но такого экранированного кабеля я не нашел у нас, какой кабель подходит и где можно купить? Если пользовать неэкранированный линейный кабель, то в идеале подходит аккустический, потому как он гибкий и место в кабель-канале съест мало, если нужен круглый гибкий в толстой изоляции то тут подходит кабель типа КГ (резиновая изоляция).
 4. От сети 220В до инвентора и до шпинделя
 - Соединение инвертор-шпиндель - если Инвертор закрепить на задней стороне Z, то там можно любой кабель использовать, расстояние маленькое, хоть тремя одинрными жылами я полагаю (провод в силиконовой изоляции или например компьютерный шнур, хотя в идеале и правильно, сечение жилы должно быть не менее 1,5мм кв). А вот если инвертор находитьтся далеко (я имею ввиду создаваемые шпинделем помехи), можно ли использовать не экранированный кабель?
 - соединение 220В-инвертор - тут, если инвертор находиться далеко от шпинделя все упирается в вопрос пункта выше, а вот если инвертор размещается в непосредственной близости от шпинделя (например на задней части Z), то какие наводки дает кабель который просто подводит ток к инвертору (пульсаций в нем я полагаю будет немного, поскольку в основном они по идее должны проходить на связке Инвертер-шпиндель).
 5. Управление скоростью вращения шпинделя через ШИМ - читал на форумах что это мерзкая штука в плане создания помех (я не электронщик, поэтому могу опираться только на высказывания других), чем прокладывать эту линию? Когда инвертор далеко от шпинделя, это практически никак не затрагивает остальные кабели, поскольку инвертор как правило ставиться возле ящика с электроникой, авот если придется тянуть такой кабель через весь станок, пойдет для этих целей что-то типа МКЭШ 3х0,5?

 При таком раскладе не выгодней ли в плане уменщения потерь и помехозащищенности, устанавливать драйверы в непосредсвенной близости от ШД, ведь тогда на них пойдет всего лишь линейное напряжение с БП, а линии управления можно сделать тем же экранированным МКЭШ 5х0,75?

Посмотрите какие провода выходят из шаговиков.Нет смысла устанавливать большие по сечению.У меня к счастью был какой-то провод многожильный где-то 0,5-0,75 в экране.Будущее покажет каков он в работе.можно еще посмотреть в сторону аккустических кабелей они могут иметь тоже сечение,но толщина жил меньше,а следовательно он элластичней.(Этот совет я видел на одном сварочном форуме когда подбирал провод 16мм2 более элластичный чем КГ16)

Хорошие кабели в экране не легко найти. Можно, но не так как обычные - в любом магазине. Я сделал проще. Нашел у себя кабель в экране, но с дурацкими проводами. Снял экран и натянул его на нужные мне провода. Экран легко снимается и надевается. А сверху спиральную полиэтиленовую защиту.
 типа такой.

Из отечественных:
 КИПв 2х2х0,75мм - но есть два варианта, один с черной оболочкой, хуже качество, другой с серой оболочкой, на порядок выше.

я использую на шаговиках (драйвер-ШД) и концевиках витую пару в экранирующей оплетке. это МЯГКИЙ МНОГОЖИЛЬНЫЙ ЭКРАНИРОВАННЫЙ кабель.  на словах: это гибкий черный кабель примерно ф6.0мм, на нем кажется написано что-то вроде "audio-video scart cable". внутри две витые пары. сверху алюминиевая фольга, сверху изолятор. сечение провода не помню но на шаговиках 48в (PL57H76-3.0-4) работают исправно. длина у меня с запасом (пока не приехали кабель-каналы): максимальная на Z где-то около 5-6 метров от ШД до драйвера.
 - ШИМ: там с помехами бороться нужно обстоятельно - желательно все минимальной длины, избегать параллельного размещения и все в экранах.